Jedną z dużych zalet Gatemy jest i to, że w skład holdingu wchodzi również spółka IT, która od dawna jest zaangażowana w rozwój i wdrażanie systemów informatycznych i produkcyjnych. Jest tak sama sobie klientem, gdy musi zoptymalizować produkcję lub dostroić procesy wewnętrzne. Jednak z niektórymi "ulepszaczami" przychodzi także zespół technicznego przygotowania produkcji. W ten sposób na przykład nastąpiło samodoskonalenie oprogramowania, które pomaga zaprojektować prawidłowy skład pojedyńczych płyt.

"Zakupiliśmy zaawansowane oprogramowanie, które pomaga nam zaprojektować optymalny skład obwodów drukowanych o kontrolowanej impedancji. Wyjściem jest dokładny skład PCB z materiałów dostępnych w naszym magazynie, tak by płytkę PCB można wyprodukować i by mogła przejść kontrolą przewodów impedancyjnych. Podczas produkcji prawidłowe trawienie przewodów weryfikowane jest za pomocą specjalnego urządzenia Zmetrix ST600. Ponieważ tego pomiaru nie można wykonać na samej płytce drukowanej, dla każdej płytki drukowanej generujemy kupony kontrolne, które zawierają przewody impedancyjne o takich samych parametrach jak na płytce. Tutaj można je już zmierzyć za pomocą specjalnej sondy. Wspomniany kupon jest produkowany z ostateczną płytą na wspólnym panelu produkcyjnym w jego najmniejszej możliwej odległości, dzięki czemu wszystkie procesy produkcyjne wpływają na obie płytki drukowane w ten sam sposób. Taki kupon można wytworzyć "ręcznie", jeśli jest to jeden, dwa lub trzy przewody impedancyjne. Jednak przy liczbie około 15-20 przewodów impedancyjnych dochodzimy do sytuacji, w której stworzenie kuponu zajęło by nieproporcjonalnie dużo czasu, a ponadto kupon zajmował by dużą powierzchnię na panelu produkcyjnym. Właśnie dlatego opracowaliśmy własne inteligentne rozwiązanie, które może łączyć jak najwięcej przewodów impedancyjnych na możliwie jak najmniejszej przestrzeni. Nie tylko oszczędzamy na kosztach materiałów, ale także eliminujemy błędy ludzkie w projektowaniu kuponu ", wyjaśnia Štěpán Přichystal, który pracuje w dziale przygotowania technicznego produkcji.

Obraz

Rigid-flex? O jeszcze większej komunikacji

Jednocześnie sam dział TPV stale dokłada wszelkich starań, by jak najszybciej odpowiadać na żądania klientów. "Naprawdę staramy się, by nasza pierwsza reakcja nastąpiła w ciągu godziny, najwyżej dwóch. Jednocześnie dysponujemy konfiguratorem, który może składać dużą część zamówień praktycznie bezpośrednio na produkcję, tylko pod naszym nadzorem. Oczywiście nie można tego uogólnić. Istnieją płytki, na które wystarczą dwa e-maile. Istnieją projekty, które sprawiają, że klienci wolą przyjść do nas osobiście. Następnie doradzamy, które narzędzia wybieramy i jakiego materiału użyjemy, by uzyskać optymalny i ekonomiczny wynik "- dodaje Štěpán Přichystal.

Dotyczy to również technicznego przygotowania coraz bardziej pożądanych elastycznych obwodów drukowanych, które Gatema dodała do swojego portfolio kilka miesięcy temu. "Tworzenie bardziej zaawansowanych i wyrafinowanych płyt wymaga oczywiście dużo więcej czasu na debaty z klientami. Musimy w tym wypadku podwójnie dokładnie sprawdzić wszystko, ponieważ skład i forma elastycznych obwodów drukowanych zasadniczo nie mają granic. Dlatego należy rozmawiać z klientem, by dopracować propozycję, by w końcowej fazie działała dokładnie tak, jak klient oczekuje ", podsumowuje Štěpán Přichystal.

Ponadto wydarzenia ostatnich miesięcy przyśpieszyły także korzystanie z narzędzi komunikacji, które pozwalają pracownikom przygotowania produkcji komunikować z klientami nie tylko w odległych krajach. Oprócz standardowej komunikacji telefonem i e-mailem chcieliby w przyszłości znaleźć odpowiednie proste i szybkie narzędzie do telekonferencji i udostępniania danych przedprodukcyjnych, które umożliwi jeszcze szybsze rozwiązywanie problemów i zapytań technicznych.