„Szczerze mówiąc, koronawirus trochę pokrzyżował nasze plany. Oczywiście integracja przebiega sukcesywnie, mamy dużo rozmów telefonicznych, wideokonferencji, maili, ale o niektórych sprawach najlepiej rozmawiać twarzą w twarz. Musimy również zakończyć połączenie systemu informatycznego i przetestować na miejscu, jak wszystko idzie. Jednak nadal prawdą jest, że jestem podekscytowany możliwością współpracy z Kubatronikiem, bo to właśnie ten partner pomoże nam w obszarach, w których tak bardzo się nie poruszaliśmy ”- mówi Zdeněk Cápal

O jakie obszary konkretnie chodzi?

Kubatronik od dawna specjalizuje się w złożonych płytkach. I cieszy się świetną opinią wśród klientów z branży lotniczej, instytucji naukowych, branży medycznej. Od dłuższego czasu śledzimy trendy rynkowe i dostrzegamy, że płytki flex, sztywno flex czy złożone wysokoczęstotliwościowe płytki to najszybciej i jednocześnie systematycznie rozwijający się segment w całej Europie. Zależało nam, aby nie wchodzić na rynek nieprzygotowani, ponieważ we wszystkim, co robimy, chcemy zachować wysoki standard jakości i reputacji. Dzięki know-how i doświadczeniu Kubatronics nie stanowi to zagrożenia. Wiemy, że dziś możemy zaoferować kompletne portfolio z naszymi typowymi cechami.

Które to są?

Wyższa niż standardowa jakość i znacznie wyższa nadstandardowa prędkość. Polegamy na tym i dla większości naszych partnerów jest to nadal główny powód, dla którego wybierają firmę Gatema.

Chcą państwo utrzymać prędkość nawet w przypadku bardziej wyrafinowanych technologii, takich jak płytki flex czy rigid-flex? Czy to nie będzie raczej szkodliwe?

To nie jest. Oczywiście nie przyspieszymy tak bardzo procesu produkcji. Nagle nie chodzi tylko o linię, ale także o pracę mechaniczną i umiejętności operatorów. Ale chcemy, aby wszystko wokół działało jak najszybciej. Nieustannie wprowadzamy innowacje, wkraczając w automatyzację i cyfryzację. I oczywiście naszą wielką dewizą jest to, że możemy polegać na innej firmie z naszego holdingu, Gatema IT a.s., która sprawia, że ​​nasz system informatyczny jest dokładnie dostosowany do naszych potrzeb.

Już w Boskowicach wyprodukowaliście pierwsze płytki rigid-flex?

Tak. Już je robimy. Na razie to kilkadziesiąt sztuk i jednocześnie cały czas testujemy cały model. Ale dużo ich już trafiło do klientów i działają bez problemów. Ważne jest to, że rośnie popyt.

Obraz

Czy przejście na produkcję bardziej złożonych płytek oznaczało jakieś większe inwestycje do maszyn w ramach produkcji?

Maszyny nie są najważniejsze. Można to produkować na istniejących maszynach - być może z wyjątkiem cięcia laserowego. Wszystko jest dość trudne do skonfigurowania, ustalenia całego procesu. W procesie produkcyjnym pojawia się większy udział pracy ręcznej, której nie można zautomatyzować. Niektóre kroki są wyjątkowe. Naszym celem jest również, aby wszyscy operatorzy mogli to zrobić, byśmy nie zostali tak zależni od konkretnych osób lub określonej zmiany.

A jeśli weźmiemy całą produkcję - jakie inwestycje poczyniliście?

W tym roku udało nam się zrealizować duży projekt nowej linii galwanicznej, a także miedzi chemicznej, czyli dwóch linii, które bezpośrednio na siebie nawiązują. Nawet miedziowanie chemiczne prowadzi nas do złożonych zamówień. Pracujemy również z materiałami specjalnymi, takimi jak Rogers, materiały o wysokiej częstotliwości czy flex. Posiadanie dwóch linii galwanicznych to także dla nas przyjemne zabezpieczenie. Każdy przestój kosztuje nas dużo czasu i terminów, a logicznie rzecz biorąc, klienci tego nie lubią.