Gatema hlásí: rigid-flex, chemická měď a MDI jsou pro nás už standard
„Paradoxně nám covidový rok i trochu pomohl v tom, že jsme se mohli po dlouhé době pořádně soustředit na naše vnitřní procesy. Necestovali jsme tolik jako v minulých letech, a více se věnovali tomu, abychom novinky správně implementovali a vyladili jejich fungování,“ říká Ondřej Horký. O jaké novinky jde?
V prvé řadě o flexibilní a rigid-flex desky, které dnes už jsou ve výrobě opravdu na denní bázi. „Když jsme s nimi v zimě loňského roku začínali, prakticky s každou deskou musel procházet výrobou technolog, šéf R&D a další lidé z výroby, abychom celý mechanismus co nejrychleji nahodili. Dnes už pouštíme do výroby každý den desku s flexibilními spoji a prochází výrobou i bez kontroly nad rámec standardu. A hlídáme si už jen nové a nestandardní věci a samozřejmě kvalitu. Rodina flexi desek je mimořádně široká a přináší nespočet variant a možností. My tak postupně přidáváme další technologie a přidáváme na složitosti desek. Teď takto testujeme kupříkladu desky s měřenými impedancemi, které jdou přes flexibilní spoj. Zatím to zkoušíme, testujeme a měříme, abychom mohli desky pustit do standardního výrobního procesu,“ vysvětluje Ondřej Horký.
Další z novinek, které se v letošním roce podařilo uvést do provozu, je prokovení chemickou mědí. Ta je nezbytná především u opravdu složitých desek a speciálních materiálů. „Máme k dispozici další postup, jak desky správně nakovit. V tomto případě je problémem spíše omezená logistika a celosvětový nedostatek surovin od mědi po speciální chemii. Na druhou stranu naše výroba pracuje s takovými objemy, že nás to v praxi zatím příliš nelimituje. Ale znovu platí, využíváme ji tak často, že se tato technologie stala výrobním standardem,“ doplňuje Ondřej Horký.
Velkým rozvojem prošla celá oblast zaplňování otvorů. Zatímco před rokem si v Gatemě PCB vystačili s jedním člověkem, který technologii uměl a v praxi obsluhoval, dnes je potřeba pokrýt všechny 3 směny. „Tím, že se složité technologie postupně stávají standardem, jsme nuceni mít hned čtyři specialisty, kteří umí se stroji a novými materiály pracovat. Zakázek je opravdu hodně a nemůžeme si dovolit je dávat jen na jednu směnu. Musí jet nonstop. Technologicky bychom dokázali asi už dnes vyrábět i víc, ale lidské zdroje nejsou v našem regionu nekonečné. Proto se dotýkáme maximálního množství, které jsme momentálně schopni zpracovávat,“ říká obchodní manažer Gatema PCB. „Potřebovali jsme posílit také naši mechanickou dílnu, protože zákaznici vyžadují čím dál složitější desky, ať už se to týká vrtání nebo frézování. Nedávno jsme naistalovali dvě nové vrtačky Schmoll schopné i frézovat. S posunem produkce směrem ke komplikovanějším vícevrstvým deskám se složitějším motivem a vysokou hustotou vrtání, pak stráví ve stroji mnohem delší čas a tyto kapacity bylo nezbytně nutné navýšit,“ dodává.
Jednou z největších letošních investic, která už je také v plném provozu je nové MDI (Micromirror Digital Imaging). Přechod na novou generaci MDI Gatemě umožnilo posunout výrobu i do deváté konstrukční třídy, jíž dříve nebyla schopná. „Navíc tím, že má stroj dva pulty, zvládneme osvit rychleji. To je pro nás to nejzásadnější, protože jsme výrobce hodně orientovaný na rychlost. Už dnes patříme mezi vůbec nejrychlejší evropské producenty desek plošných spojů – a tahle inovace nám znovu umožnila ušetřit čas celé výroby,“ popisuje Ondřej Horký.
Letošní rok byl také důkazem, že si Gatema PCB dokáže poradit také s velice vysokou tloušťkou desek. „Přišla nám zakázka, během níž jsme museli udělat desky až do 4,6 milimetru tloušťky. Do té doby jsme nabízeli maximální tloušťku 3,2 milimetru. Ano, byl to trochu nadstandard, protože jsme museli mnoho věcí ve výrobě manuálně nastavovat a celý proces dozoroval také technolog. Ale bylo to pro velkého zákazníka, kterému jsme chtěli vyjít vstříc. Není to úplně o technologiích, ale jsme schopni dělat daleko více nestandardních věcí, zakázek, které jsme museli dříve odmítat. Tlačíme technologie maximálním způsobem, snažíme se hledat cestu, jak vyrábět i ty technologicky nejsložitější desky,“ říká Ondřej Horký.
Novinkou je také upgrade linky olovnatého halu, což není v oblasti materiálů samozřejmě žádná technologická revoluce, ale nová „Penta“ umožnila zákazníkům využívat běžné rozměry panelu u olovnatého i bezolovnatého halu – stačí pouze dodržet tloušťku 0,8 až 2,5 milimetru.
A co dál? V letošním a začátkem příštího roku plánujeme utratit rekordní částku na investice, a to více než 40 milionů korun. „V každém případě letošní rok naplno prokázal smysluplnost nedávné akvizice německého Kubatroniku, který se dlouhodobě soustředí na vícevrstvé, flexibilní a jinak sofistikované desky. Díky tomu dnes nemusíme jít metodou pokus/omyl, ale zavádět novinky pod supervizí zkušených kolegů. Tohle know-how se nám mimořádně hodí,“ uzavírá Ondřej Horký.
Połącz się z naszymi fachowcami: